製造業が抱える課題点(お困りごと)

Posted by 藤原毅芳 fujiwara takeyoshi | 経営の優先順位 | 水曜日 27 7月 2016 9:31 AM

中小製造業向けIoTツール募集イベント

ページを見ていたところ、参考資料で

小さな困りごと座談会という資料がありました。

内容は下記になります。

https://www.jmfrri.gr.jp/content/files/Open/2016/20160727_WG1_IoT-Tools/sankou.pdf

内容を抜粋すると、30数人の製造業では

・小さな工場なのに少量多品種(アイテムの4割がロット20個以下)

・客数が多い

・稼働率が低い

・工数の基準価格が曖昧

などがあげられています。少量多品種は、

今後も避けることができない流れなので

解決すべき課題ではあるが突破口が見つからない

のが現状です。

またIT化への改善として

「工程進 捗管理が全然できていないので

どうにかしてくれと言われて取り組んだのが、

作業場の写 メをとって会社に送る作業を

1日2回やるというもの。もちろんそれで

歩留まりなど細か いところまではわからないが、

すぐ出来ることから取り入れた。それでも、

わかる人間が 見れば、写メだけでこの工程は

忙しいのかそうでないのかなど色々なことがわかるという」

という現場改善事例も出ていました。

こうした現場の声はリアルなので参考になりますね。

 

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安価なものほど、海外でつくると損をする

Posted by 藤原毅芳 fujiwara takeyoshi | 経営の優先順位 | 日曜日 1 9月 2013 6:32 AM

 

安価なものほど、海外でつくると損をする。

製造業の矛盾ですが、安価なものほど粗利率が低いので

不良率を下げなければならないのです。

品質が高くなければならないわけです。

しかし、海外で製造すれば、品質はどうしても低下します。

そのため、せっかく海外生産しても利益が残らない、

という現象が安価な商品では起こっているのです。

その現実をどこも報道しません。

海外に出た方が良い、という一面的な報道ばかりです。

経営では、一面を見て判断するわけにはいきません。

真逆の側面からも検討が必要なのです。

今後の製造業の取るべき道は、限られます。

そこを目指すべきですね。

 

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製造業は3Hから2H1Lへ

Posted by 藤原毅芳 fujiwara takeyoshi | 第2章事業創造 | 日曜日 11 3月 2012 10:38 AM

 

長谷川慶太郎氏の言葉から抜粋。

「製造業は

ハイテク(H)
ハイクオリティ(H)
ハイプライス(H)

から

ハイテク(H)
ハイクオリティ(H)
ロープライス(L)

へと変化した。

日本から韓国へ製造が移っているのは

その流れ。」

 

というものです。

3Hから2H1Lへ

という流れに日本の製造業が乗ることが

できなかった。

 

円高、税高など環境要因があるので

すべて企業の責任とは言えません。

しかし、グローバルで見れば、そんな

日本の事情を聞いてくれる顧客は誰も

いないのも事実。

 

今後は、

【開発】

【組立】

【販売】

を自由自在にできる会社しか

残らないかもしれない。

 

アップルは、

【開発】と【販売】を自社で行い

【組立】をアウトソーシング

のパターン。

日本のキーエンスも同じパターン。

両者とも高収益の会社です。

 

日本の家電メーカーが弱体化

しているのは、【組立】コストがネックに

なっています。

自前で組立てるメリットが急激に薄れて

きてしまったということです。

というのは、グローバルを相手にする

時は、製造量が一桁大きくなるからです。

 

そうしないと、コスト競争に勝てない。

ユニクロが拡大路線をとっているのも

拡大しなければ外注先に発注もできないのです。 

それができなければ必ずコスト優位性が

薄れてしまうのです。

グローバル化、社内英語化、という流れも

根底にはそんな事情があるのです。

 

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モノづくりの将来はどこに?

Posted by 藤原毅芳 fujiwara takeyoshi | 第2章事業創造 | 金曜日 3 2月 2012 9:36 AM

 

 アセンブリ(組立て加工)の業界の業績が
芳しくありません。

そのためか、
モノづくりの危機
なんて言われてしまいます。

でも、本当なのでしょうか?

大手のメーカーの不振がすべてを
表しているのでしょうか?

細かく見ていけば、そうではないことが
分かります。

大手メーカーは、現在
家電、携帯電話などの分野で世界のメーカーに
遅れをとっています。

「魅力ある商品をつくることが
できなかった」、と記者会見で
言ってしまった会社もありました。

開発を国内に振り向けすぎだった
のが今になって、この結果となって
あらわれたのです。

その点、アセンブリではない、
素材メーカーは、競争力があります。

なぜなら、
素材製品の品質を作り上げるのに
数年かかっているのです。

韓国のメーカーも日本の素材、
材料がなければ何もつくることが
できません。

そこには、日本の強さがあるのです。

企業の経営は、
最終的には競争しか
残りません。

なぜなら、
顧客は一番いいものしか買いません。
二番手からは、ほとんど買いません。

この現実はそらすことができません。
逃げることもできません。

現在、モノづくりでは、競争力があるのは、

素材メーカー

であるわけです。

 

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製造業の事業所数は23万5817カ所

Posted by 藤原毅芳 fujiwara takeyoshi | 第4章経営計画 | 金曜日 6 1月 2012 7:52 PM

 

日本では、事業の約4割は【製造業】

占められています。

先進国で、製造業のウエイトが大きい国は、

少ない。

他には、イタリア、ドイツぐらいでしょうか。

ほとんどの先進国は、金融、サービス業の

ウエイトが大きいのです。

 

では、日本の特徴である製造業。

どれくらいの事業所(工場等)があるのでしょうか。

 

(平成21年工業統計表2009「2011年発表」から

作成した資料を元にしています)

データ元: http://goo.gl/9kB89 

 

製造業の事業所総数は

【23万5817カ所】

あります。(従業員4人以上)

 

その中で大規模(大工場)と言われるのは

300人以上規模

その数は、合計で

【3,248カ所】

です。

 

内訳は

300〜499人:1,738カ所

500〜999人:1,016カ所

1000人以上:   494カ所

なのです。

全事業所の中で大規模な事業所の割合は

3,248/235,817→【1.4%】

70カ所に1つが大規模事業所に

なるわけです。

 

グラフを見るとわかりますが、製造業は

規模別にきれいにピラミッドを築いていることが

わかります。

 

それだけ、タテの連携が強かったことがわかります。

「ケイレツ」と呼ばれ、ひとつの会社のように

機能していたのです。

 

これだけの規模を誇っている日本の製造業。

現在は弱さばかりメディアでは取り上げられてしまいます。

円安や人件費、コスト、さらには税率の問題で海外に

生産拠点を移す企業も多い。

 

そんな中でも、日本生産でも生産効率、利益率が

高い工場も見受けられます。

 

例えばパソコンの製造。

イメージとしては、中国生産にすべてなったかの

ような感覚ですがそうではありません。

 

ヒューレットパッカードの昭島工場は、

http://goo.gl/zxbWn

中国で生産するより利益率が高い、

と言われています。(約10%)

 

また、NECの米沢工場でのパソコン製造では

一人当たりの生産性が中国の3倍になるようです。

http://goo.gl/ymyoo

レノボと提携後、中国からわざわざ視察に来ている

ようです。

 

このように、まだまだ製造業の裾野は広いので

知恵をプラスすれば可能性があります。

また、為替が円安になれば現在の韓国のように

輸出が復活することも予測できます。

 

将来を見据えた経営が必要だと感じます。

 

参考資料

 ↓【産業別 大規模事業所数2009】↓

 

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